- Wir achten konsequent auf eine qualitäts- und umweltorientierte Unternehmensführung. Für diese weitreichende Aufgabe fördern wir das Verantwortungsbewusstsein auf allen Unternehmensebenen.
- Wir informieren unsere Kunden über die umweltgerechte Herstellung und Nutzung unserer Produkte.
- Wir wirken aktiv daraufhin, die für uns selbstverständliche qualitäts- und umweltorientierte Handlungsweise auch bei unseren Lieferanten und Kunden zu fördern.
In unserem Labor unterziehen wir die KTL- und Pulverbeschichtung einer ständigen Qualitätsprüfung:
- Magnetische Schichtdickenmessung nach DIN EN ISO 2178
- Salzsprühnebelprüfungen nach DIN EN ISO 9227 (Salzsprühnebelkammer)
- Nachfolgende Beurteilung von Beschichtungsschäden anhand von Kanten- und Flächenrost, Blasengrad-Beurteilung, sowie Unterwanderung durch Korrosion gem. DIN EN ISO 4628 -1,-2, -3, -8
Die einzelnen Werkstücke werden einer ständigen Qualitätsprüfung unterzogen, welche nach jedem einzelnen Arbeitsschritt dokumentiert werden.
Im Folgenden haben wir Beispiele für diese Maßnahmen anhand unserer KTL- und Pulveranlage dargestellt:
Vorbehandlung VBH
1. Alkalische Entfettung
2 x tägliche Temperaturmessungen
1 x wöchentliche Ölgehaltsbestimmung
2. Voll entsalztes Wasser
VE Spülen
2 x tägliche pH- und Leitwertmessung
3. Zinkphosphatierung
2 x tägliche Temperatur-, Beschleuniger-, Zinkgehalt-, Gesamtsäure-, freie Stärkemessungen
Alle 14 Tage Zinkschichtdickenmessungen
KTL-Bäder
1. Tägliche Festkörper-, pH-Wert-, Leitwertbestimmung
2. 4 wöchentliche Lösemittelgehaltsbestimmungen
Pulverbeschichtung
1. Täglich mehrfache Schichtdickenmessungen, Gitterschnitte
2. Alle Anlagen Sichtprüfungen
Einbrennöfen KTL und Pulverbeschichtung
1. 1 x wöchentlich Reinigung und Ofentemperaturkurve
Alle KTL-Anlagen werden durch ein externes Labor im 3-Monatsrhythmus einer technischen Beurteilung unterzogen und mit einem Servicebericht (TSB) testiert. Einmal monatlich unterziehen wir KTL- und pulverbeschichtete Werkstücke einer Korrosionsbeständigkeitsprüfung nach DIN EN ISO 9227. Ebenso wird eine Kondenswasser-Wechselklimaprüfung nach DIN 50018 absolviert.
Umweltschutz und soziale Verantwortung
Die Prozesse der Kaley Gruppe unterliegen im Bereich der KTL- und Pulverbeschichtung, einer energieintensiven Anwendung. Aus dieser Verantwortung heraus, haben wir die Optimierung der Material- und Energieeffizienz der Prozesse in den Fokus gestellt. Mit einer Verbesserung der Prozessführung, sowie dem Einsatz technisch aktueller Anlagenkomponenten, konnten wir aktiv zur Ressourcenschonung beigetragen.
Elektrizität
√ Automatische Durchlaufanlage mit SPS-überwachten und gesteuerten Prozessen
√ Energieoptimierte Wärmetauscher
√ Umwälz- und Förderpumpen neuester Generation, optimierte Gleichrichter.
√ Hallenbeleuchtung LED-Technik
√ Bedarfsorientierte, drehzahlreduzierte Kompressoren-Technik
Erdgas
√ Brennertechnik, der neuesten Bauart, für die Prozesswärme beim Beschichten, als auch die Baderwärmung der Vorbehandlung- und KTL-Bäder
Wasser
√ Einsatz einer autarken Wasseraufbereitungsanlage (Vakuumdestillation, Neutralisation, Umkehrosmose). Permanente, laborüberwachte Abläufe.
Luft
√ Trockner-Abluftaufbereitung durch die Anwendung eines Biofilters
Abfallwirtschaft
√ Umverpackung gelieferter Ware, zur internen Wiederverwertung als Verpackungsmaterial
Kathodische Tauchlackierung
√ Chrom- und bleifreie Vorbehandlung und KTL-Beschichtung
√ Anwendung bedeutend lösemittelreduzierter Beschichtungskomponenten (KTL und 2 K-Lacken), dadurch geringer Lackverbrauch, niedrige Ofenemissionen, reduzierte Ofentemperatur
Polyester-Beschichtung
√ Rückgewinnung (Overspray) mit Pulverlack-Rückgewinnungsanlagen,
4 Zyklonabscheidern, 7 Kartuschenfilter
√ Neueste Pulvertechnik (GEMA Powdercoating)
Logistik
√ Effiziente Ausnutzung der Transportkapazitäten und optimierte Einsatzplanung
√ LKW-Motoren mit abgasoptimierter adBlue -Technik
Produktionstechnik, Lagertechnik
√ Hallen- und Außenbeleuchtung in LED-Ausführung
√ Auffangbehälter für Lack- und Vorbehandlungskomponenten, sowie Revisionen der Bäder
√ Gabelstapler, Batterie- und Dieselbetrieben (DPF-Filtertechnik)